熱加工プロセス

様々な工程におけるソリューションをご提供し、最新の技術でモノ作りをサポートいたします。

事例1 低ランニングコストとスパッタ低減の両立
溶接工程のシールドガスをCO₂化で低コストを図りながら、スパッタ発生量の抑制をアーク溶接ロボット『Super Active TAWERS』とパナソニック独自の溶接プロセス技術で実現します。
更に、チップの消耗量も抑えることが可能です。

事例2 スラグ除去工程の低減へ、低スラグ溶接工法の提案
パナソニックの溶接プロセスノウハウを結集し、低スラグ溶接を実現します。自動車・事務機器業界等の薄板領域だけでなく、中・厚板の領域でも効果を発揮します。更に溶接中のアークブローなどの対策にも有効です。

事例3 パルス溶接法における、溶込み・大脚長・アンダーカット抑制の実現
アーク溶接ロボット『Super Active TAWERS』なら低スパッタを実現するパルス溶接で厚板領域でも溶込み・脚長・アンダーカットの課題を新工法『パルスMIX』で解決します。適用材質は、鉄・ステンレスで対応可能です。

プロセスエンジニアリングセンターでは、展示機器を取り揃え、選任オペレーターによる最適な溶接条件をご提案し、導入前に安心して実証実験を行うこともできます。
また、JIS検定用の講習やロボット操作の講習、溶接の基礎講習なども開催しております。

■拠点情報　国内3拠点
プロセスエンジニアリングセンター(大阪・豊中)
中部プロセスエンジアリングセンター(愛知・長久手)
東部プロセスエンジニアリングセンター(埼玉・さいたま)

プロセスエンジニアリングセンター、パナソニックロードで実証テストをいたします。
詳しくは下記へお問い合わせください。